Проекты Lean Six Sigma в Производстве

 

Проекты в Производстве распредеяляются на две группы по закону Парето:

 

  1. 80% - простые и относятся к категории "почему же мы это раньше не поняли и не исправили?". Ответ, как правило,  тоже несложный: потому, что не считали стоимость потерь и не обращали внимание на эту задачу, не проводили измерения и элементарный анализ данных в своем процессе...

  2. 20% проектов требуют размышлений, исследований и статистической оценки ситуации

 

 

При этом экономический эффект от внедрения  решений никак не связан с "методической" сложностью задачи - элементарные 

организационные изменения, сделанные на основе простого сбора данных в процессе, могут обеспечить значительную экономию ресурсов и существенное улучшение качества результата.

 

За 10 лет практической работы и обучения LSS пришлось выполнять и сопровождать много проектов в различных отраслях производства и услуг. В общем случае можно выделить три типовых варианта внедрения изменений: настройка процессов, локальная модернизация и реинжиниринг

 

Мне больше нравятся настройки и небольшие модернизации - просто, быстро, минимальные ресурсы внедрения и весьма существенный общий результат.

 

 

Настройка процессов 

 

Стабилизация параметров входных факторов процесса в диапазонах (допусках), гарантирующих требуемое качество результата. Как правило, наиболее доступный и экономный вариант внедрения изменений, не требующий значительных затрат ресурсов, остановов производства и борьбы мнений. 

 

  • Исключение «плохих» сочетаний факторов –  мероприятия по предотвращению известных комбинаций входных факторов, вызывающих увеличение количества дефектов. Когда анализ данных и эксперименты показали не только целевые «хорошие» настройки, но и такие сочетания показателей факторов, которые приводят к росту количества дефектов, первым шагом на пути совершенствования процесса является запрет и исключение возможности повторения «плохих» сочетаний. При этом часто удается ограничиться инструкциями и простыми организационными мероприятиями: стоимость такого внедрения близка к нулю.

 

  • Стабилизация параметров входных факторов – фиксация параметров входных факторов на целевых значениях и в пределах допуска, обеспечивающих требуемый результат. Стабилизация параметров является достаточно сложной задачей, в первую очередь, из-за высокого уровня нестабильности всего окружения наших процессов. К счастью в реальной практике действительно неуправляемых внешних «входов процесса» не так много, как принято считать. 

 

  • Подбор технологических решений для каждого случая – комплексные технологические настройки, обеспечивающие высокий уровень качества результата при изменении действительно «неуправляемых» входных факторов.  В этом случае возникает необходимость динамической компенсации с помощью изменения параметров управляемых факторов. Задача, естественно, более масштабная и требующая разработки комплексных настроек для различных «плохих» сочетаний «неуправляемых» факторов.

 

 

Локальная модернизация 

 

Изменение отдельных элементов процесса, в том числе узлов оборудования, в случае, если требуемое качество результата невозможно получить с помощью настроек. Всегда существуют узкие места процессов, неудачные узлы оборудования, конструкторские недоработки или элементы с повышенным износом – механические источники дефектов. 

 

 

В организационных процессах аналогичные проблемы можно решать тем же способом. Неудачно составленный или безнадежно устаревший регламент документооборота, дублирование или отсутствие ответственности, узкие места в процессах принятия управленческих решений – меняется только предметная область, а суть патологии процесса остается прежней.

 

  • Исключение «узких мест» в потоке процесса -  мероприятия по модернизации отдельных узлов или единиц оборудования, ограничивающих общую производительность процесса. В соответствии с Теорией ограничений и здравым смыслом производительность всего потока равна возможностям «узкого места». Не следует  жалеть ресурсов на модернизацию таких участков!

 

  • Устранение «механических» источников дефектов  – мероприятия по модернизации отдельных узлов оборудования, являющихся причиной возникновения дефектов. Как правило, механический источник дефектов существует "исторически" и, постоянно работая с такой «технологией брака», инженеры и операторы убеждены в том, что это естественное состояние процесса, лучше быть не может и нет необходимости в изучении этого вопроса. Миф, оправдывающий бездеятельность! Естественно, значительно чаще механические источники дефектов возникают в результате постепенного износа оборудования. В отличие от внезапных аварий, требующих немедленных и решительных действий, постепенное ухудшение параметров опасно тем, что все привыкают к такой динамике снижения качества и не пытаются сопротивляться. Пересматривают нормы и обсуждают закупку нового оборудования!

 

  • Добавление или доработка узлов, снижающих количество дефектов – разработка и внедрение дополнительных устройств, устраняющих или снижающих влияние причины возникновения дефекта. Это просто фильтры в различных точках потока процесса. Если полностью исключить источник дефектов очень сложно или дорого, можно попробовать разработать  недорогую систему механических устройств, «перехватывающих» бракованные полуфабрикаты на выходе участков их «производства». Вполне возможно, что совместная стоимость такого «фильтра» и «отбраковки» будет незначительной, а качество результата повысится до требуемого уровня.

 

 

Реинжиниринг 

 

Радикальная перестройка процесса в случае, если требуемое качество результата невозможно получить с помощью настроек и локальной модернизации. Иногда реинжиниринг является единственным возможным вариантом решения проблемы.

Однако в реальной жизни руководителям очень сложно решиться на такие революционные изменения: существующий процесс обеспечивает привычный уровень качества и производительности, а как будет работать «новый» – только предположения.

Вполне оправданное нежелание рисковать часто оказывается сильнее стремления к улучшениям.

 

Впрочем, иногда проще и дешевле переделать участок процесса полностью, если:

 

  • разрыв между существующим состоянием и желаемым значительный и не исключается настройкой или локальной модернизацией

  • стоимость настройки и локальных улучшений больше, чем стоимость замены всего устройства

  • возникли новые технологические и технические решения, способные обеспечить кардинальное изменение качества участка процесса без пропорционального увеличения стоимости

 

Реинжиниринг процессов – очень мощный инструмент совершенствования, однако, используется не так активно, как настройка или локальная модернизация. Из-за более высокого уровня рисков и, как правило, стоимости. 
Кроме того, необходимо учитывать, что радикальное улучшение на одном участке может не дать требуемый эффект по процессу в целом из-за отрицательного влияния «несовершенства» участков выше и ниже по потоку. Если встроить современный станок в старую производственную линию, то высока вероятность, что положительный эффект будет снижен последующими этапами обработки, а через короткий промежуток времени некачественные полуфабрикаты на входе и «традиционное» обслуживание испортят новое оборудование. Если создать только один прекрасный по своей эффективности участок организационного процесса, то неразбериха и безалаберность вокруг могут быстро свести к нулю все усилия.

 

С точки зрения простоты внедрения, экономии ресурсов и снижения рисков логична последовательность:            Настройка – Модернизация – Реинжиниринг.

Эффективная
проектная технология

 

Проектная система Lean Six Sigma должна стать для Руководителя инструментом решения своих задач,

а не "дополнильной нагрузкой", мешающей текущей работе.

 

Правильное использование LSS помогает в достижении целей и выполнении KPI.

Внедрение
Lean Six Sigma

 

Технология LSS универсальна и может успешно применяться в компаниях  с различной проектной культурой.

 

Просто  нужно правильно «встроить» проектную систему Lean Six Sigma в существующую схему взаимодействия людей и процессов организации.

Быстрый старт
100 проектов

 

"Быстрое" внедрение Lean Six Sigma предполагает жесткие сроки и строгую последовательность действий: 1 месяц на подготовку целей и инфраструктуры, 5 недель на поиск 100 проектных задач, 2 месяца на разработку решений...

 

Не просто, но реально...